提高圓振動篩產能整改措施

    針對以上問題，從以下3個方面進行了整改。
    2.1 增加分料器
    針對漏斗分料不均，對漏斗進行改造，在皮帶下料處增加一個分料器，分料器可以根據皮帶跑偏的情況左右移動，把礦石均勻分入兩邊漏斗，進入圓振動篩，使2邊入料相對均衡，很好地解決入料不均的問題。
    2.2 降低高差，調整入料漏斗位置
    針對沖擊力過大的問題，通過降低漏斗出料端 和圓振動篩入料端的高差，由原設計 400 mm 降為 250 mm，使礦石很平穩(wěn)的流入圓振動篩，很大程度上降低 了礦石對圓振篩沖擊力，使圓振篩受力較為均衡，有 效解決了箱體開裂、縱梁斷裂等問題。 同時為了解決礦石在入料端口分布不均的情 況，在入料口加寬入料漏斗位置，從而使物料均勻地 分布于整個篩面，使篩分效率大大提高。
    2.3 增大篩面坡度，提高礦石移動速度
    礦石在篩面上移動速度慢，導致篩面上積礦厚， 壓礦嚴重。影響移運速度的主要因素，有圓振篩的振 幅和篩網的坡度。調整振幅是通過添加偏心塊來完 成，在生產中通過調整圓振篩的振幅實踐表明，效果 并不明顯。在實際使用中圓振篩的角度可以在 15°～35°之間調整，通過現場調查分析，決定把圓振 篩篩箱的坡度由 15°增大至 20°。
    在進料量不變的情況下，加大圓振篩的坡度，提 高了礦石的運行速度，減少了礦石在篩網上的停留 時間。 整改后，在振幅不變的情況下，通過實際測算 20°篩面坡度時物料的運動速度為 0.6 m/s，在破碎產 能 600 t / h 時，物料在篩面上沒有積礦、壓礦現象的 發(fā)生，并且能夠在篩面上很好的完成松散、分層和篩 分的作用，處理能力大幅增加。
    在整改后 3 個月的運行過程中，破碎機每月平 均產能提高到 550 t / h，每套篩網可處理 40 萬 t 礦 石，只需要 2 d 的維護時間，很好地滿足了生產工藝 需求，同時圓振篩故障率和配件損耗率也大幅降低 （見下表 2）。
    通過提高圓振動篩的處理能力，解決了破碎系統(tǒng) 的瓶頸問題，使破碎系統(tǒng)的生產能力大幅提高，平均 每小時的處理能力增加 200 t，按一年生產 300 d，每 天 20 h 計算，每年可多生產 120 萬 t 合格鋁土礦，同 時降低了圓振篩的故障率，生產成本進一步降低。